Por David Peralta
La Eficiencia Global de Equipos (OEE, por sus siglas en inglés ) es una de las métricas más utilizadas en la fabricación. Mide cuánto tiempo de producción planificado es realmente productivo y ayuda a detectar pérdidas relacionadas con tiempos de inactividad, ciclos lentos y mala calidad.
¿Qué es la OEE y cómo se calcula?
Para la mayoría de los fabricantes, el desafío no reside en la métrica en sí, sino en la calidad de los datos que la respaldan.
Según un reciente seminario web de Minitab, solo el diecisiete por ciento de los asistentes encuestados miden automáticamente la utilización de las máquinas y el tiempo de inactividad desde los sistemas conectados a las máquinas.
El treinta por ciento de los asistentes encuestados afirma no tener confianza en sus métricas de utilización/tiempo de inactividad. ¿Por qué? Porque la OEE (Eficiencia Global de los Equipos) solo es tan fiable como los datos utilizados para calcularla. Si no se recopilan datos directamente de las máquinas, es difícil que toda la organización confíe en ellos.
Josh Davids, Director de Operaciones de Minitab DataXchange, compartió en el seminario web de Minitab, cómo los fabricantes pueden ir más allá del seguimiento manual y los sistemas desconectados para lograr una OEE fiable y en tiempo real utilizando datos de la máquina.
Estas son las principales conclusiones:
El desafío de la OEE
La mayoría de los desafíos relacionados con la OEE no son matemáticos, sino operativos.
La mayoría de los equipos recopilan datos manualmente, lo que introduce inconsistencias causadas por errores humanos.
La visibilidad limitada en tiempo real provoca retrasos en las alertas y en la toma de decisiones, lo que dificulta actuar con rapidez.
Las razones de los tiempos de inactividad suelen definirse de forma diferente para cada máquina. Esto provoca que el seguimiento de la OEE sea inconsistente.
Estos desafíos convierten los paneles de control en ruido de fondo en lugar de proporcionar información útil para la toma de decisiones.
La base de una OEE (Eficiencia Global de los Equipos) fiable reside en la recopilación automatizada de datos en tiempo real, combinada con reglas claras que se ajusten exactamente al funcionamiento de su entorno de fabricación.
Automatización de la recopilación de datos en la planta de producción
Un OEE fiable comienza con la captura de datos precisos de la máquina. Minitab DataXchange se conecta directamente a los equipos mediante protocolos estándar como OPC UA, MTConnect y Modbus TCP, así como integraciones comunes con sistemas de control CNC. Para equipos más antiguos o heredados, los módulos de hardware y los sensores ofrecen una alternativa práctica.
El objetivo es sencillo: determinar automáticamente si una máquina está en funcionamiento, en tiempo de inactividad programado o en tiempo de inactividad no programado. Esto reduce la dependencia del seguimiento manual y crea una base de referencia consistente para su disponibilidad.
La flexibilidad entre máquinas es fundamental.
Dos talleres pueden operar máquinas idénticas y definir el tiempo de inactividad de manera diferente. Dependiendo del taller, las respuestas a las siguientes preguntas podrían ser distintas:
- ¿Cuándo finaliza oficialmente la instalación?
- ¿Se considera tiempo de inactividad un cambio automático de herramienta breve?
- ¿Debería considerarse la comprobación de una pieza como producción o como configuración?
No existe una respuesta correcta universal. Lo que más importa es la coherencia entre la lógica del sistema y la realidad operativa.
DataXchange permite configurar reglas de recopilación de datos y definir códigos de tiempo de inactividad, de modo que el sistema refleja con precisión la forma de trabajar de su equipo. Esta flexibilidad contribuye a garantizar la exactitud.
Dale voz a tus operadores.
La automatización no elimina la necesidad de intervención humana. En entornos con alta variedad de productos y bajo volumen de producción, la información proporcionada por el operador es fundamental. La interfaz de datos del operador permite a los miembros del equipo registrar motivos específicos de tiempo de inactividad que no se pueden obtener automáticamente de la maquinaria.
La interfaz funciona en tabletas, ordenadores o dispositivos móviles y puede ubicarse directamente en la máquina o compartirse entre diferentes centros de trabajo.
Esto transforma el sistema de monitorización de su máquina, pasando de ser un sistema de monitorización pasiva a un sistema de comunicación proactiva.
Paneles de control para diferentes niveles de su organización
Los distintos roles requieren distintos niveles de detalle. Los paneles de control de DataXchange son configurables para admitir:
- Vistas de utilización a nivel de turno para operadores
- Gráficos de tendencias hora por hora para supervisores
- Informes trimestrales de alto nivel entregados a los ejecutivos.
Los paneles de control se actualizan en tiempo real y pueden rotar en las pantallas de la tienda. Los correos electrónicos programados envían informes directamente a las bandejas de entrada, lo que garantiza que las partes interesadas reciban información relevante sin aumentar su carga de trabajo.
El resultado es una mayor visibilidad y una respuesta más rápida a los problemas.
Alertas que impulsan la acción
En entornos sin iluminación o desatendidos, las notificaciones se activan por eventos. Cuando una máquina se detiene, un supervisor puede recibir una alerta de inmediato.
En entornos gestionados por operadores, las notificaciones suelen centrarse en la ausencia de eventos. Por ejemplo, si una máquina ha estado inactiva durante demasiado tiempo sin una razón documentada, el sistema puede solicitar al operador que especifique el motivo.
Este enfoque proactivo acorta los tiempos de respuesta y reduce las pérdidas de producción.
Mejoras en la comunicación
El valor va más allá de las métricas fiables sobre la productividad de su planta de producción; también proviene de la comunicación que esas métricas fiables facilitan en toda su organización.
Cuando los datos de las máquinas fluyen automáticamente, los operadores pueden añadir contexto, los paneles de control son visibles en toda la instalación y la dirección tiene acceso a métricas fiables, la organización comienza a comunicarse con una única fuente de información fidedigna.
Ese cambio cultural conlleva una resolución de problemas más rápida, una mayor rendición de cuentas y decisiones mejor fundamentadas en toda la organización.
La solución de fabricación de Minitab
Con la incorporación de la monitorización de máquinas en tiempo real gracias a la recopilación de datos de inspección y producción, Minitab cierra la brecha entre producción y calidad.
La información sobre la utilización de la maquinaria en la fase de producción y los tiempos de inactividad complementa la recopilación automatizada de datos de medición. Con el tiempo, una mayor integración entre estos sistemas ayudará a los fabricantes a pasar de un análisis reactivo a operaciones más ágiles y basadas en datos.